Какой фонд времени работы оборудования используется при расчете производственной мощности

Как рассчитывается производственная мощность? Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности? С помощью каких показателе
article placeholder

Для чего проводят анализ производственной мощности?

Какие разновидности расчета производственной мощности используются на практике?

Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности

С помощью каких показателей определяют эффективность использования производственной мощности?

Любое производственное предприятие стремится снизить себестоимость выпускаемой продукции, чтобы увеличить ее рентабельность. В первую очередь при этом обращают внимание на прямые производственные затраты, которые формируют величину производственной себестоимости единицы продукции. Но зачастую не меньшее влияние на себестоимость выпуска продукции оказывает эффективность использования производственных мощностей предприятия. Поэтому экономическая служба предприятия должна систематически анализировать уровень загрузки производственных мощностей и контролировать эффективность их использования. Как проводить такой анализ, расскажем в статье.

Для чего проводят анализ производственных мощностей предприятия

Производственная мощность предприятия определяется как максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени (час, смена, месяц, год) при условии, что у предприятия есть все виды ресурсов, и с учетом имеющегося уровня технологий и организации производства. Производственная мощность всегда измеряется в тех же единицах, что и выпускаемая продукция. Они могут быть:

• натуральными (штуки, метры, тонны и т. д.);

• условно-натуральными (условные пары обуви, условные тысячи банок, условный кубометр и т. п.);

• стоимостными.  

Как проанализировать влияние ресурсов предприятия на производственную мощность

Ресурсы предприятия

Каждый вид ресурсов оказывает свое влияние на максимально возможный объем выпускаемой предприятием продукции.

• Производственная мощность предприятия по оборудованию (ПМоб) рассчитывается по формуле:

ПМоб = (ФВоб × Чоб × КВН) / Тед,

где ФВоб — эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

Чоб — число единиц оборудования, выпускающего продукцию;

КВН — коэффициент выполнения норм;

Тед — нормативное время в часах на выпуск единицы продукции.

• Производственная мощность предприятия по персоналу (ПМп) рассчитывается по формуле:

ПМп = (Чп × ФВп × КВН) / Тед,

где Чп — число персонала, выпускающего продукцию;

ФВп — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего.

• Производственная мощность предприятия по производственной площади (ПМпл) рассчитывается на предприятиях со сборочным выпуском продукции и достаточно длительным производственным циклом:

ПМпл = (ФВ × ПЛ) / (Тед × ПЛп),

где ФВ — эффективный фонд времени работы всех единиц оборудования, выпускающего продукцию;

ПЛ — производственная площадь подразделения, м2;

ПЛп — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции.

Соответственно, потенциальная производственная мощность предприятия будет равняться наименьшему из расчетных значений. А чтобы ее увеличить, нужно увеличить другие виды ресурсов до выравнивания всех показателей до максимального значения.

Расчет годовой производственной мощности производственного цеха предприятия

Производственный цех включает в себя две производственные линии по выпуску продукции, нормативное время на выпуск единицы продукции — 0,5 ч.

Численность производственных рабочих цеха — 20 чел.

Рассчитаем максимально возможную производственную мощность этого цеха за год.

Для этого проведем следующие расчеты:

1. Производственную мощность по оборудованию (ПМоб) определим как частное, в числителе которого произведение:

• эффективного фонда времени работы производственного оборудования:

общее время 365 дн. × 24 ч – 365 дн. × 3 ч (это время на подготовку к выпуску) – 8 ч × 12 мес. (время на техобслуживание) – 40 ч в год (время на плановый текущий ремонт) = 7529 ч в год;

• числа единиц производственного оборудования (2 линии);

• коэффициента выполнения норм выпуска (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (0,5 ч):

ПМоб = (7529 × 2 × 0,9) / 0,5 = 27 104 ед. продукции.

2. Производственная мощность по персоналу рассчитывается как частное, в числителе которого произведение:

• численности производственного персонала (20 чел.);

• эффективного фонда времени работы одного производственного рабочего:

160 ч × 12 мес. – отпуск 160 ч = 1760 ч;

• коэффициента выполнения норм (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (1 чел.-ч):

ПМп = (20 × 1760 × 0,9) / 1 = 31 680 ед. продукции.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.

Расчет годовой производственной мощности цеха

Вывод

Полученные результаты говорят о том, что у предприятия ресурсы персонала превышают ресурсы оборудования, поэтому на момент проведения расчетов максимально возможная производственная мощность составляет 27 104 ед. продукции в год.

Если предприятие хочет ее увеличить, ему следует повысить производительность оборудования.

Если же этот объем выпуска продукции не планируется повышать, то у предприятия имеются излишние ресурсы персонала, которые следует снизить.

Какие есть виды анализа производственной мощности предприятия

Анализ производственной мощности предприятия может проводиться в различных вариантах (см. рисунок).

Виды анализа производственной мощности

Рассмотрим цели каждого вида анализа производственной мощности:

Цели вида анализа производственной мощности

Однако рассмотренные формулы и расчеты будут верны при условии, что предприятие выпускает только один вид продукции и только на одном виде производственного оборудования, что на практике встречается редко.

В большинстве случаев величина производственной мощности зависит не от отдельного вида оборудования, а от всей цепочки оборудования, задействованного в технологическом процессе выпуска продукции. Поэтому общая производственная мощность будет равняться мощности наименее производительной единицы оборудования в данной цепочке. Данную единицу оборудования называют «узким местом» производственной мощности. Оно может возникать из-за предметной или технологической специализации технологического процесса выпуска продукции.

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Справочник экономиста» № 8, 2022.

Содержание страницы

  1. Понятие производственной мощности
  2. Факторы, влияющие на размер производственной мощности
  3. Значения, используемые при проведении расчетов
  4. Базовые правила расчета
  5. Анализ функционирования предприятия
  6. Как увеличить производственную мощность?
  7. Рекомендации руководителю

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Как в целях налога на прибыль учитываются расходы, связанные с консервацией и расконсервацией производственных мощностей и объектов?

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

  • производственные мощности;
  • энергия;
  • сырье;
  • штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Вопрос: Противоречит ли требования Закона № 223-ФЗ требование заказчика о подтверждении наличия производственных мощностей у участника закупки на момент подачи заявки?
Посмотреть ответ

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

  • Совершенством используемых технологий.
  • Ассортиментом товара и его качеством.
  • Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

ВАЖНО! Образец заполнения сведений о производстве, отгрузке продукции и балансе производственных мощностей от КонсультантПлюс доступен по ссылке

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

  • Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
  • Режим эксплуатации техники.
  • Режим эксплуатации производственных площадей.
  • Квалификацию сотрудников.
  • Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
  • Трудоемкость оборудования.
  • Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

  • При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
  • Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
  • Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
  • Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
  • При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
  • При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

М = Тэф * Н

где

  • М — производственная мощность,
  • Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
  • Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

  • Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
  • Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
  • Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

  • Установка современного оборудования.
  • Обновление аварийной техники.
  • Борьба с износом оборудования.
  • Повышение качества сырья или интенсификация режима.
  • Полноценная модернизация.
  • Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
  • Проведение плановых ремонтных работ.
  • Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

  • Увеличение количества имеющегося оборудования.
  • Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
  • Совершенствование организации ремонтных работ.
  • Уменьшение циклов производства.
  • Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
  • Оптимизация планирования рабочей деятельности.
  • Работа по узкой специализации.

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

  • Улучшение технологии производства изделий.
  • Увеличение серийности изготовления.
  • Увеличение унификации.
  • Стандартизация товаров.
  • Модернизация имеющейся техники.
  • Увеличение технической оснащенности.
  • Изменение норм времени.
  • Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Рекомендации руководителю

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

  • Обеспечение дополнительных рабочих мест.
  • Устранение необоснованных потерь времени.
  • Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
  • Повышение квалификации сотрудников.
  • Укомплектование рабочих мест современной техникой.
  • Совершенствование структуры основных фондов.
  • Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Методика расчета производственной мощности

Производственная
мощность предприятия

определяется по мощ­ности основных
(ведущих) производственных единиц —
цехов, участков.

Производственная
мощность цехов и участков

определяется
по мощности основного технологического
оборудования (агрега­тов, установок,
групп оборудования и т.д.).

Расчет
производствен­ной мощности предприятия

осуществляется по всем его производ­ственным
подразделениям — от группы технически
однотипного оборудования к производственным
участкам, от цехов к производ­ственным
единицам, от производственных единиц
к предприятию в целом.

Мощность ведущего
подразделения (например, группы
обору­дования) определяет мощность
подразделения следующей ступени
(участка); по мощности ведущего участка
устанавливают мощность цеха и т.д. При
наличии на предприятии нескольких
ведущих производств, цехов, участков,
агрегатов или групп оборудования его
производственная мощность определяется
по тем из них, кото­рые выполняют
наибольший по трудоемкости объем работ.
Если имеется несколько производств или
цехов с замкнутым циклом производства
по выпуску однотипной продукции, то
производствен­ная мощность комплекса
определяется как сумма мощностей
вхо­дящих в его состав ведущих
производств или цехов.

Метод расчета
производственной мощности участка,
цеха, завода во многом определяется
типом производства. На заводах серийного
и единичного производства расчет ведется
по группам оборудо­вания и производственным
подразделениям. Определение
произ­водственной мощности начинается
обычно с расчета пропускной способности
агрегатов или групп оборудования.
Различают агре­гаты периодического
действия, предметно-специализированные
и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная
мощность (М
r)
цеха или участка,

оснащен­ного однотипным
предметно-специализированным оборудованием
(ткацкие станки, прядильные машины и
т.д.), определяется по формуле:

Мr
= Пч×Фпл×Н,

где Пч
— часовая производительность оборудования;

Фпл
— плано­вый (эффективный) годовой
фонд времени работы единицы оборудования,
ч;

Н
— среднегодовой парк этого вида
оборудо­вания, учтенный при расчете
производственной мощности.

Производственная
мощность (М
r)
агрегатов периодического действия

(химические агрегаты, автоклавы и т.п.)
определяется по формуле:

img j a85I,

где Вм
— вес сырых материалов;

Фпл
— плановый годовой фонд времени работы
оборудования, ч;

tц.п
— продолжительность цикла переработки
сырья, ч;

КВГ
— коэффициент выхода го­товой продукции
из сырых материалов.

Производственная
мощность (М
r)
цехов массового и крупно­серийного
производства
определяется
исходя из планового (эффек­тивного)
фонда времени, ритма, или такта, работы
конвейеров:

img GAQ7Qt,

где Фпл
— плановый фонд времени работы конвейера
(сутки, год), мин;

t
— такт схода готовых изделий с конвейера,
мин.

Производственная
мощность (М
r)
предприятия или цеха при однородном
оборудовании

(текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается
по формуле:

img gPOapn,

где Фпл,
— плановый фонд времени работы
оборудования, ч;

tед
— затраты времени на единицу продукции
(трудоемкость), ч/м2;

Н
— среднегодовое количество однотипного
оборудования.

Для агрегатов и
станков с технологической специализацией
мощность рассчитывается путем определения
потребности в станко-часах по этим
агрегатам или по группам станков и
сопоставления результатов с располагаемым
фондом времени.

Расчеты по
производственным площадям проводятся
в основ­ном только по маломеханизированным
сборочным и литейным цехам, объем выпуска
которых лимитируется размером
производ­ственной площади.

Пропускная
способность по производственным площадям
Рпл2×дни)
определяется по формуле:

Рпл
=Пп×Фпл
,

где Пп
— производственная площадь цеха, м2;

Фпл,
— плановый (эффективный) годовой фонд
времени работы цеха (участка), дней.

При расчете
производственной мощности предприятия
необ­ходимо одновременно с расчетом
производственных мощностей ведущих
цехов определить мощность оборудования
других цехов и служб с целью выявления
«узких мест» и наметить пути их
уст­ранения. Под «узким
местом»

следует понимать те цехи, участки,
агрегаты и группы оборудования основного
и вспомогательного про­изводства,
чья пропускная способность не соответствует
мощности ведущего звена, по которому
устанавливается производственная
мощность предприятия. Соответствие
пропускной способности ведущих цехов,
участков и остальных звеньев предприятий
опре­деляется путем расчета коэффициента
сопряженности

(Кс)
по фор­муле:

img VVe9G8,

где М1
и М2
— мощность цехов, участков и агрегатов,
для которых определяется коэффициент
сопряженности, в принятых еди­ницах
измерения;

Ру
— удельный расход продукции первого
цеха для производства продукции второго
цеха.

Расчет производственной
мощности ведущего цеха (Мц)
произ­водится по формуле:

Мц
= М1а1,
М2а2,
…, Мnаn,

где М1,
М2,
…, Мn
— производственная годовая мощность
одно­типного оборудования;

а1,
а2,
…, аn
— количество единиц дан­ного вида
оборудования.

Расчет производственной
мощности предприятия в целом не сводится
к простому суммированию мощностей
однородных участ­ков.

Она определяется
по ведущим участкам и цехам на основе
предварительного выравнивания загрузки,
т.е. согласования уровня использования
оборудования по его группам и стадиям
обработки с расшивкой «узких мест».
Степень использования производствен­ной
мощности предприятия характеризуется
коэффициентом
исполь­зования мощности

(Ки.м),
который определяется по формуле:

Ки.м
=Офакт/Мср.г,

где Офакт
— фактический объем выпуска продукции;

Мср.г
— сред­негодовая производственная
мощность.

Различают входную,
выходную, проектную и среднегодовую
производственную мощность (рис. 6.7).

img 2gOTGv

Рис.
6.7. Виды производственных мощностей

Под входной
мощностью

понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на 1 января
текущего года или на конкретную дату
предшествующего периода. Под выходной
мощ­ностью (Мк)
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на конец
планового периода, которая определяется
по формуле:

Мк=Мн+Мс+Мр+Мп+МизМв,

где Мн
— производственная мощность на начало
периода;

Мс
— ввод мощности в результате строительства;

Мр
— прирост мощ­ности вследствие
реконструкции предприятия;

Мп
— увели­чение
мощности в результате технического
перевооружения и других мероприятий;

Миз
— увеличение (уменьшение) мощ­ности
вследствие изменения номенклатуры
(трудоемкости) продукции;

Мв
— уменьшение мощности вследствие
выбытия оборудования.

По предприятиям
(цехам, участкам), мощности которых
вве­дены в действие, но не освоены, за
производственную мощность принимается
проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая
мощность

(Мгод)
— это мощность, которой будет располагать
предприятие (цех, участок) в среднем за
расчетный период или за год, она
определяется балансовым методом:

img pTLLVD

где Мн
— производственная мощность на начало
периода;

Мвв
— производственные мощности, введенные
в действие в течение года;

Мв
— выбывшие в течение года производственные
мощ­ности;

Чвв
— число
месяцев эксплуатации введенной в
действие производственной мощности;

Чв
— число месяцев с момента выбытия
производственной мощности до конца
года.

Для агрегатов с
технологической специализацией
(большинство видов металлообрабатывающего
оборудования, деревообрабаты­вающих
станков) расчет производственной
мощности сводится к определению
пропускной способности оборудования
и расчету коэффициента его загрузки,
т.е. к составлению баланса загрузки
оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс
загрузки оборудования.

Показатели

Коли­чество

изделий

плану

Группа
оборудования

Токарные станки

Фрезерные
станки

Норна
времени

на
изделие

Потреб-ность
в

Станко

часах

на программу

Норма времени

изделие

Потребность
в станко-часах на программу

1. Потребность
в станко-чэсах: изделие Л изделие В

2500 3100

9.5 9.6

23 750 29 760

3,8 5,1

9500 15 610

2. Итого на выпуск
товарной продук­ции (суммарная
потребность в станко-часах)

незавершенного
производства (+2%)

53 510 1070

25 310 506

3. Всего станко-часов
на программу (потребный фонд времени)

53 510 × 1070 = 54 580

25 310 + 506 = 25 816

4. Планируемый
процент выполне­ния норм

110%

110%

5. Потребный фонд
времени в станко-часах на программу
с учетом планового процента выполне­ния
норм (Л)

54560/110×100=49618

25816/110×100=23469

6. Режим работы
оборудования в часах (2 смены)

16

16

7.
Плановый (эффективный) годовой фонд
времени работы одного станка (Фт)

3700

3700

8.
Число станков в группе (W)

15

7

9. Фонд времени
работы группы обо­рудования Р
(рас­полагаемый фонд времени)

3700×15 = 55 500

3700 х 7 = 25 900

10. Коэффичиент
загрузки оборудо­вания

49 618/55 500 = 0.89

23469/25 900 = 0,91

11 Недостаток
(-) или избыток (+) станко-часов

55 500-49618 = +5862

25 900-23 469 = +2431

12. Недостаток!-)
или избыток (+) станков

5882/3700 = +1,6

2431/3700 = +0,66

Расчет баланса
загрузки

по группам одно­типного оборудования
производится в следующем порядке:

1) проводится
рациональное распределение видов работ
по груп­пам взаимозаменяемого
оборудования;

2) рассчитываются
нормы затрат времени на единицу каждого
вида изделий по группам оборудования
и рабочим местам;

3) определяется
загрузка оборудования производственной
про­граммой (потребный
фонд времени в станко-часах, П
)
как произве­дение нормы времени на
изготовление одной детали (t)
с учетом выполнения норм и годовой
производственной программы (N).
Загрузка оборудования в станко-часах
определяется по всей но­менклатуре
изделий, закрепленных в годовой
производственной программе за данной
группой оборудования, по формуле:

img usvPib

где m
— число наименований деталей,
обрабатываемых на станках;

t
— трудоемкость изготовления деталей;

img NXXQOg
— коэффициент
выполнения норм на участке;

4) производится
расчет пропускной способности оборудования
(располагаемого
фонда времени в станко-часах, Р
)
как произведе­ние планового
(эффективного) фонда времени одного
станка (Фпл)
и числа станков в группе оборудования
(Н)
по формуле:

Р=
Ф
пл×
Н;

5) вычисляется
избыток
или дефицит
станко-часов

по группам оборудования путем сопоставления
загрузки оборудования (потреб­ного
фонда времени, П)
с пропускной способностью оборудова­ния
(располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется
коэффициент
загрузки оборудования

(Кз.об)
по формуле:

img VMDkV

Если баланс загрузки
оборудования выявит излишки станко-часов
по группам оборудования (ПР≥0),
а Кз.об≤1,
то производствен­ная программа должна
быть увеличена.

Если ПР≤0,
а Кз.об
≥1, то имеет место недостаток станко-часов
по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты
выполняются по тем группам оборудова­ния,
которые являются ведущими для данного
производства. По остальным группам
оборудования расчет мощности производится
в случаях, если данная группа может
оказаться «узким местом» и лимитировать
производство.

В цехах и на
участках, где производственная мощность
опреде­ляется производственной
площадью, проводится расчет баланса
производственной площади в
квадрато-метро-часах аналогично расчету
в станко-часах. Более объективно загрузку
оборудования предприятий с прерывным
режимом работы отражает коэффи­циент
сменности, а для предприятий с непрерывным
процессом производства — коэффициент
загрузки оборудования
.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

  • #
  • #
  • #

    19.05.201517.21 Mб32702 КУРС. Англ. язык. Аванесян. в формате .pdf

  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #

Главная » Прочее » Производственная мощность предприятия. Формула. Расчет показателей

На чтение 10 мин Просмотров 33.5к.

Вычисление производственной мощности выполняется для определения работоспособности предприятия в вопросе производства товаров или оказания услуг.

Содержание

  1. Что такое производственная мощность предприятия
  2. Плановая производственная мощность
  3. Проектная производственная мощность предприятия
  4. Производственная мощность по данным баланса производственных мощностей
  5. Входная мощность
  6. Выходная мощность
  7. Среднегодовая производственная мощность
  8. От каких факторов зависит производственная мощность
  9. Причины увеличения и выбытия производственной мощности
  10. Расчет производственной мощности предприятия: получение данных
  11. Базовые правила расчета производственной мощности
  12. Расчет производственной мощности предприятия (общая формула)
  13. Фонд времени работы оборудования
  14. Календарный фонд времени
  15. Режимный (номинальный) фонд времени
  16. Эффективный фонд времени
  17. Мощность ведущих цехов, участков, агрегатов
  18. Ведущие цеха, участки, агрегаты
  19. Узкое место
  20. Расчет выходной и среднегодовой мощности
  21. Какие факторы учитываются при определении производственной мощности
  22. Фондоотдача: определение, расчет, пример расчета
  23. Методы расчета производственной мощности
  24. По трудоемкости продукции
  25. По производительности оборудования
  26. Анализ функционирования предприятия
  27. Для чего нужно анализировать критическую точку
  28. Способы увеличения производственной мощности
  29. Распространенные ошибки
  30. Ответы на часто задаваемые вопросы

Что такое производственная мощность предприятия

Производственная мощность – это рассчитываемое значение, показывающее объем товаров, который организация способна изготовить за установленный временной отрезок. Параметр используют для определения:

  • рентабельности производства;
  • сроков и окупаемости;
  • возможности выполнения поставленной задачи и т.д.

Плановая производственная мощность

Под плановым показателем понимается максимальная способность организации производить товары согласно установленному графику при задействовании всех доступных ресурсов. В них входят технологические процессы, имеющаяся аппаратура, персонал и финансы. 

Проектная производственная мощность предприятия

Проектный показатель, наоборот, отражает количество требующихся ресурсов для достижения заданного значения. При вычислении параметра результат отражает:

  • количество необходимого оборудования;
  • численность штата;
  • финансовые затраты;
  • количество и размеры необходимых площадей.

Производственная мощность по данным баланса производственных мощностей

Описываемый показатель – величина не постоянная. Она всегда меняется со временем. В связи с этим никогда не используется единое фиксированное значение. Существуют три параметра, которые рассчитываются на конкретную дату согласно имеющимся ресурсам:

  1. Входной.
  2. Выходной.
  3. Усредненный.

Входная мощность

Стандартно, параметр обозначает работоспособность предприятия на 1 янв. года. В частных случаях может использоваться другая дата. Показатель позволяет составить прогноз работы организации, что позволяет составить проект по оптимизации и модернизации технологического процесса. 

Выходная мощность

Выходной показатель рассчитывается на 1 янв. года, следующего за годом, в котором рассчитывалась входная мощность. Он позволяет увидеть результаты работы, увидеть регресс или прогресс, произошедший в течение календарного года. 

Среднегодовая производственная мощность

Усредненный показатель за год показывает текущее соотношение достигнутого результата к поставленным планам. На основании параметра происходят корректировки технологического процесса, требующиеся для выполнения поставленной задачи в вопросе изготовления продукции.

От каких факторов зависит производственная мощность

Общие факторы, влияющие на уровень работоспособности предприятия, это:

  • технологическое развитие используемого оборудования;
  • ассортимент выпускаемой продукции и его качество;
  • квалифицированность персонала;
  • уровень организации рабочего процесса.

Показатели мощности, вычисляемые на разную дату, разнятся из-за изменения этих факторов. Например, резкий скачок может произойти из-за ввоза новой аппаратуры, а снижение – из-за поломки старого и отсутствия возможности его срочного ремонта или замены.

Причины увеличения и выбытия производственной мощности

Причины, вследствие которых показатель мощности может увеличиться:

  • добавление новых и расширение старых площадей;
  • реконструкция технологического процесса;
  • модернизация оборудования или его замена на новое;
  • повышение используемых человеко-часов работы;
  • снижение трудозатрат на изготовление.

Уменьшение показателя мощности может происходить из-за:

  • износа используемой аппаратуры;
  • снижения количества персонала или часов работы;
  • повышение сложности производства;
  • окончание срока действия лизинга без приобретения оборудования по остаточной стоимости.

Расчет производственной мощности предприятия: получение данных

Для вычисления показателя мощности используются сведения о:

  • списке аппаратуры в использовании;
  • предпочитаемом режиме эксплуатации оборудования;
  • графике работы площадей;
  • текущем уровне квалификации персонала;
  • трудозатратах технологического процесса;
  • номенклатуре и ассортименте товаров.

Базовые правила расчета производственной мощности

При вычислении производственной мощности требуется соблюдать стандартные правила:

  • принятие во внимание всей имеющейся аппаратуры, в том числе и сломанных единиц, простаивающих и ожидающих ремонта (резервное оборудование не учитывается);
  • при вводе в использование новых единиц аппаратуры данные о них включаются в расчет со дня начала эксплуатации;
  • учет всей имеющейся техники с соблюдением режима взаимозаменяемости;
  • использование исходных данных, которые отражают показатели при полном использовании всех имеющихся ресурсов;
  • время простоя не принимается в расчеты вне зависимости от причин. 

Расчет производственной мощности предприятия (общая формула)

Базовая формула, по которой вычисляется производственная мощность организации, выглядит следующим образом:

ФР * П = М, где

  • ФР – фонд работы по плану, равный количеству суток в году за вычетом праздничных и выходных дней, времени простоя и пересменок, а также других периодов, когда предприятие не занимается выпуском продукции;
  • П – производительность аппаратуры на установленную временную единицу согласно техническому паспорту;
  • М – результат, отражающий производственную мощность предприятия.

Усредненный показатель вычисляется по формуле:

Выходной показатель + Вводимая мощность – Мощность, выбывающая на расчетное время

Фонд времени работы оборудования

Фонд работы – это основной показатель, по которому рассчитывается мощность производства. Он определяет временной период, когда организация занимается выпуском продукции. Различают три формы фонда:

  • календарный;
  • режимный;
  • эффективный.

Календарный фонд времени

Как можно понять по названию, календарный фонд отражает количество рабочих дней в году. Он рассчитывается по формуле:

Число календарных дней в году * 24

Режимный (номинальный) фонд времени

Номинальный или режимный фонд равен календарному при работе организации без перерывов. Если технологический процесс приостанавливается, номинальный показатель рассчитывается по формуле:

Число рабочих суток в течение года * Усредненная длительность одной смены * Число выполняемых смен за 24 часа 

Эффективный фонд времени

Эффективный или «реальный» фонд времени вычисляется по номинальному показателю с принятием во внимание прерывания производства для проведения ремонтных процедур. Он рассчитывается по формуле:

Показатель режимного фонда * (1 – Процент потерь рабочего периода / 100)

В среднем параметр потерь в зависимости от различных факторов составляет от 2% до 12%. 

Мощность ведущих цехов, участков, агрегатов

Для получения более точных данных следует проводить расчет для каждого структурного подразделения и типа оборудования отдельно. Вычисления выполняются в следующем порядке:

  • аппаратура и группы технологического оборудования;
  • участки производства;
  • основные цеха;
  • все предприятие.

Ведущие цеха, участки, агрегаты

Итак, ведущие цеха, участки и агрегаты – это площади предприятия, на которых выполняются наиболее трудозатратные производственные процессы. Список зон и уровень их оптимальной загруженности указывается в рекомендательных материалах по определению производственной мощности.

Узкое место

«Узкое место» – это параметр, показывающий несоответствие между значением производственной мощности отдельных площадей относительно возможностей используемой аппаратуры и применяемого технологического процесса. Этот показатель не принимается по внимание при определении мощности предприятия в целом. 

Расчет выходной и среднегодовой мощности

Пример расчета: в цеху расположено 2 комплекса лазерного оборудования, в июле текущего года предприятие планирует закупить еще один комплект идентичного имеющемуся оборудованию. Данная площадь занимается изготовлением деталей. На производство в среднем тратится 30 мин.

В итоге, в начале расчетного периода за 60 мин. изготавливается 4 детали (с каждого станкак по 2), а в конце – 6 (3 станка, каждый по 2). При принятии номинального фонда времени за 7 тыс. часов производственная мощность будет равна:

  1. Входной показатель: 7 000 * 4 = 28 тыс. деталей.
  2. Выходной показатель: 28 000 + 7 * 2 = 42 тыс. деталей.
  3. Усредненное значение за год: 28 000 + 14 000 * 5 / 12 = 33 тыс. 833 детали. 

Какие факторы учитываются при определении производственной мощности

В процессе вычисления показателя производственной мощности следует учитывать следующие моменты:

  • периоды простоя аппаратуры и использование производства не на полную мощность не принимаются во внимание;
  • временные потери, проявляющиеся из-за брака, недостатка персонала или материалов, не учитываются в расчетах;
  • технологические потери, заложенные в план, учитываются при расчете показателя;
  • вычисленный показатель мощности имеет точность только на ту дату, по показателям которой он рассчитывался (значение динамично, оно может меняться ежедневно, только если производство не полностью автоматическое). 

Фондоотдача: определение, расчет, пример расчета

Фондоотдача – это параметр, определяющий экономическую эффективность мощностей предприятия. Он вычисляется по формуле:

Цена изготовленных товаров за конкретный период / Усредненную цену товаров за год

Среднегодовая стоимость вычисляется по формуле:

ОФ + (ВФ * х1 * 12 ) – (ВБФ * х2 / 12), где

  • ОФ – стоимость основного фонда на начало расчетного срока;
  • ВФ – стоимость вводимых фондов;
  • ВБФ – стоимость выбывших фондов;
  • х1 – длительность работы вводимых фондов в полных месяцах;
  • х2 – длительность отсутствия выбывших фондов в полных месяцах.

Пример:

  • цена одного комплекта используемого оборудования – 10 млн. руб.;
  • стоимость одной готовой детали – 1 тыс. руб.;
  • планируемый показатель фондоотдачи – 0.5 руб. на 1 руб. основного фонда.

Расчет (данные взяты из предыдущего примера расчета производственной мощности):

  1. Стоимость среднегодового показателя мощности: 33 833 деталей * 1 000 руб. = 33 млн. 833 тыс. руб.
  2. Среднегодовая стоимость производственного фонда (оборудования): 2 * 10 000 000 + 5 / 12 * 10 000 000 = 24 млн. 166 тыс. 666 руб.
  3. Фондоотдача: 33 833 000 / 24 166 666 = 1,399.

Методы расчета производственной мощности

Вычисление показателя мощности предприятия может выполняться по двум методикам:

  1. Согласно трудоемкости производства.
  2. Согласно общей производительности оборудования.

По трудоемкости продукции

Для расчета по трудоемкости применяется следующая формула:

Эффективный фонд * Количество оборудования / Техническая норма, установленная для изготовления одной единицы продукции

По производительности оборудования

Расчет согласно общей производительности выполняется по формуле:

Эффективный фонд * Количество Оборудования * Производительность оборудования из расчета норма работы одного станка за один час

Анализ функционирования предприятия

Анализ деятельности требуется для получения показателя производственной мощности, который будет отражать работу предприятия при оптимальном использовании ресурсов и загрузке оборудования. Анализ проводится следующим образом:

  • подсчет количества используемого оборудования – предполагается, что в организации применяется ограниченное количество единиц аппаратуры или техники;
  • определение временного промежутка, который затрачивается на обработку и изготовление одного экземпляра продукции;
  • определение оптимального значения количества товаров, которое можно изготовить за установленный временной период.

Для чего нужно анализировать критическую точку

Анализ критической точки необходим для получения реального показателя производственной мощности, по которому ресурсы предприятия будут использоваться в оптимальном режиме. Процесс подразумевает составление графиков зависимости между понесенными финансовыми затратами и доходами, полученными исходя из объема выпускаемой продукции. Точка пересечения графиков указывает на показатель производственной мощности, при достижении которого предприятие работает «в ноль», то есть не несет убытков.

На Заметку: На основании графика анализа обосновывается параметр мощности, которого нужно добиться для получения прибыли. 

Способы увеличения производственной мощности

Существует несколько способов повышения мощности предприятия. Их можно разделить на две группы:

  • выполняемые путем финансовых влияний;
  • выполняемые посредством оптимизации и модернизации рабочего процесса.

В первые группу входят следующие действия и процедуры:

  • замена оборудования на современные более технологичные аналоги;
  • обновление парка аппаратуры, находящейся в аварийном состоянии;
  • повышение износостойкости оборудования;
  • улучшение качества используемого сырья;
  • модернизация всего технологического процесса;
  • ремонт;
  • увеличение срока эксплуатации.

В способы оптимизации и модернизации рабочего процесса входят следующие процессы:

  • увеличение парка оборудования;
  • повышение количества смен для обеспечения эксплуатации с минимальными простоями;
  • снижение количества циклов, необходимых для выпуска товаров;
  • оптимизация используемых площадей;
  • введение узконаправленной деятельности;
  • корректировка процедуры планирования работы.

Распространенные ошибки

Ошибка: Попытки увеличения производственных мощностей только за счет оптимизации и корректировки технологического процесса.

Добиться заметного показателя ПМ без финансовых влияний можно только в частных случаях. Путем оптимизации старого оборудования без замены аппаратуры на новые экземпляры нельзя зафиксировать мощность на высоком уровне.

Ошибка: Повышение мощности производства в целях увеличения прибыли в отношении узкоспециализированной продукции.

Повышение мощности производства товаров, предназначенных для использования только в определенной сфере деятельности, не всегда оказывает прямое влияние на размер прибыли. Нельзя увеличить доход организации, которая производит товар с ограниченным спросом на рынке, только посредством увеличения мощности. Это приведет к избытку предложения и, соответственно, к снижению цены.

Ответы на часто задаваемые вопросы

Вопрос: Обязательно ли при расчете производственной мощности включать в вычисления вводимую мощность?

Ответ: Если в течение года организация не планирует расширять свое производство, вычислять вводимую мощность не требуется. Однако в таком случае предприятие рискует снизить свою работоспособность, т. к. постепенное выбывание мощностей в течение периода эксплуатации оборудования неизбежно.

Как считать среднюю мощность, если неизвестны точные периоды ввода оборудования в эксплуатацию или его вывода?

Если точные периоды получения нового оборудования или вывода старого из технологического процесса неизвестны, к расчетам добавляется поправочный коэффициент, равный 0,35.

Планирование производственной мощности предприятия

  • 07.05.2022

Производственная мощность отражает потенциальные возможности предприятия по производству продукции. На основе расчета мощностей определяются объемы выпуска изделий и выявляются внутренние резервы роста производства.

Понятие производственной мощности

Производственная мощность – это предельно возможный объем изготовления продукции требуемого качеств за конкретный период, рассчитанный с учетом полного использования оборудования, времени его работы, производственных площадей при оптимальном сочетании всех факторов, определяющих выпуск продукции.

Мощность предприятия рассчитывается в натуральных и условно-натуральных единицах измерения с учетом номенклатуры и ассортимента. Она определяется по ведущим цехам, отделениям и оборудованию, которые выполняют технологические процессы и операции.

Правильное планирование производственной мощности предприятия позволяет:

  • понять максимально возможный объем выпуска изделий за календарный период, которое могут обеспечить имеющиеся ресурсы;
  • точно определить оптимальное количество производимой продукции – объема, который обеспечит выполнение заключенных договоров и обязательств в установленные сроки с минимумом затрат и максимально возможной эффективностью;
  • выявлять и устранять узкие места, которые сдерживают использование резервов, не позволяют увеличивать выпуск продукции и мешают равномерной загрузке;
  • снижать издержки, себестоимость и затраты.

Факторы, влияющие на показатель

Размер мощности зависит от целого ряда факторов:

  • технические – количественный и качественный состав основных фондов, возраст оборудования и уровень его морального износа, используемые технологии, интенсивность загрузки, пропускная способность, качество сырья;
  • организационные – уровень организации рабочего процесса по производству изделий;
  • экономические – формы оплаты труда и стимулирования работников;
  • социальные – квалификация и профессионализм работников.

Производственные мощности увеличиваются при оптимизации технологического процесса, модернизации оборудования или его замены на новое, расширении производственных площадей и штата сотрудников, снижении трудозатрат на изготовление.

Расчет производственной мощности

Поскольку это величина, изменяющаяся под влиянием различных факторов, рассчитывают три показателя:

  • входная мощность на начало планового периода;
  • выходная мощность на конец планового периода;
  • среднегодовая мощность.

Какие параметры нужны для расчета производственной мощности:

  • плановый эффективный фонд рабочего времени – это время работы сотрудников, рассчитанное с учетом планируемых невыходов по уважительным причинам, отпусков, выходных и праздничных дней;
  • трудоемкость – измеряется количеством времени, которое необходимо на изготовление единицы продукции.

При расчетах в состав технического оборудования должны быть включены все производственные единицы, за исключением тех, которые относятся к резервным, экспериментальным или тренировочным. Предельная производительность технического оснащения, рассчитывается исходя из нормативов эксплуатации каждой единицы.

Мощности не должны быть постоянно задействованы на 100%. Необходимо предусмотреть запас, который может понадобиться в случае незапланированного скачка спроса или выхода из строя производственного оборудования. Для расчета загрузки оборудования используют соотношение плановой и фактической трудоемкости производственной программы по каждому типу.

Износ оборудования

При производстве изделий происходят процессы, связанные с постепенным снижением рабочих характеристик оборудования, изменением свойств деталей и узлов. Накапливаясь, они могут привести к полной остановке и серьезной поломке, которая вызовет снижение показателей. Поэтому один из этапов расчета – определение степени износа. Износ может быть:

  • физическим, когда оборудование теряет ценность в результате естественного старения и в процессе эксплуатации при изнашивании деталей;
  • моральным, когда работоспособные единицы становятся устаревшими по своим техническим характеристикам и экономической эффективности.

Чтобы не допустить снижения мощности, при планировании необходимо предусмотреть проведение ремонта, модернизацию или полную замену единиц с высокой степенью износа.

Как эффективно использовать производственные мощности

Деятельность предприятий должна быть ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований потребителей, поэтому важной задачей организации производства является определение уровня собственных возможностей.

Нужно точно определить мощности, знать, насколько в данный момент они загружены, и есть ли у них резервы. Это необходимо для гибкой реакции на изменения рыночного спроса и более эффективного использования ресурсов. СНАРЯД | APS – система оптимизационного планирования для производства, которая позволяет решить эту задачу.

Система СНАРЯД | APS, основанная на технологии искусственного интеллекта, позволяет:

  • с высокой точностью рассчитывать мощности с учетом существующих ограничений, связанных с оборудованием;
  • осуществлять планирование на основе имеющихся ресурсов, мощности и материальных потребностей производства;
  • составлять детализированные планы для конкретных единиц оборудования и бригад;
  • формировать пооперационное расписание;
  • сократить длительность производственного цикла;
  • сбалансировать загрузку оборудования;
  • оперативно вносить корректировки в производственный процесс в случае обнаружения любых отклонений;
  • строить реалистичные графики;
  • использовать множество критериев для оптимизации;
  • объективно оценивать реальную загрузку;
  • визуализировать все процессы с помощью удобных диаграмм.

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Как сделать успешный бизнес на ритуальных услугах
  • Выездной кейтеринг в России
  • Какой такт работы четырехтактного двигателя внутреннего сгорания изображен на рисунке во время
  • Какой сегодня режим работы
  • Какой самый эффективный режим работы мышц