Какой фонд времени работы оборудования используется при расчете производственной мощности

Для чего проводят анализ производственной мощности?

Какие разновидности расчета производственной мощности используются на практике?

Что означает понятие «узкое место» в производственной мощности

С помощью каких показателей определяют эффективность использования производственной мощности?

Любое производственное предприятие стремится снизить себестоимость выпускаемой продукции, чтобы увеличить ее рентабельность. В первую очередь при этом обращают внимание на прямые производственные затраты, которые формируют величину производственной себестоимости единицы продукции. Но зачастую не меньшее влияние на себестоимость выпуска продукции оказывает эффективность использования производственных мощностей предприятия. Поэтому экономическая служба предприятия должна систематически анализировать уровень загрузки производственных мощностей и контролировать эффективность их использования. Как проводить такой анализ, расскажем в статье.

Для чего проводят анализ производственных мощностей предприятия

Производственная мощность предприятия определяется как максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени (час, смена, месяц, год) при условии, что у предприятия есть все виды ресурсов, и с учетом имеющегося уровня технологий и организации производства. Производственная мощность всегда измеряется в тех же единицах, что и выпускаемая продукция. Они могут быть:

• натуральными (штуки, метры, тонны и т. д.);

• условно-натуральными (условные пары обуви, условные тысячи банок, условный кубометр и т. п.);

• стоимостными.  

Как проанализировать влияние ресурсов предприятия на производственную мощность

Каждый вид ресурсов оказывает свое влияние на максимально возможный объем выпускаемой предприятием продукции.

• Производственная мощность предприятия по оборудованию (ПМ_об) рассчитывается по формуле:

ПМ_об = (ФВ_об × Ч_об × К_ВН) / Т_ед,

где ФВ_об — эффективный фонд времени работы единицы оборудования;

Ч_об — число единиц оборудования, выпускающего продукцию;

К_ВН — коэффициент выполнения норм;

Т_ед — нормативное время в часах на выпуск единицы продукции.

• Производственная мощность предприятия по персоналу (ПМ_п) рассчитывается по формуле:

ПМ_п = (Ч_п × ФВ_п × К_ВН) / Т_ед,

где Ч_п — число персонала, выпускающего продукцию;

ФВ_п — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего.

• Производственная мощность предприятия по производственной площади (ПМ_пл) рассчитывается на предприятиях со сборочным выпуском продукции и достаточно длительным производственным циклом:

ПМ_пл = (ФВ × ПЛ) / (Т_ед × ПЛ_п),

где ФВ — эффективный фонд времени работы всех единиц оборудования, выпускающего продукцию;

ПЛ — производственная площадь подразделения, м²;

ПЛп — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции.

Соответственно, потенциальная производственная мощность предприятия будет равняться наименьшему из расчетных значений. А чтобы ее увеличить, нужно увеличить другие виды ресурсов до выравнивания всех показателей до максимального значения.

Расчет годовой производственной мощности производственного цеха предприятия

Производственный цех включает в себя две производственные линии по выпуску продукции, нормативное время на выпуск единицы продукции — 0,5 ч.

Численность производственных рабочих цеха — 20 чел.

Рассчитаем максимально возможную производственную мощность этого цеха за год.

Для этого проведем следующие расчеты:

1. Производственную мощность по оборудованию (ПМ_об) определим как частное, в числителе которого произведение:

• эффективного фонда времени работы производственного оборудования:

общее время 365 дн. × 24 ч – 365 дн. × 3 ч (это время на подготовку к выпуску) – 8 ч × 12 мес. (время на техобслуживание) – 40 ч в год (время на плановый текущий ремонт) = 7529 ч в год;

• числа единиц производственного оборудования (2 линии);

• коэффициента выполнения норм выпуска (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (0,5 ч):

ПМоб = (7529 × 2 × 0,9) / 0,5 = 27 104 ед. продукции.

2. Производственная мощность по персоналу рассчитывается как частное, в числителе которого произведение:

• численности производственного персонала (20 чел.);

• эффективного фонда времени работы одного производственного рабочего:

160 ч × 12 мес. – отпуск 160 ч = 1760 ч;

• коэффициента выполнения норм (0,9),

а в знаменателе — нормативное время выпуска единицы продукции (1 чел.-ч):

ПМп = (20 × 1760 × 0,9) / 1 = 31 680 ед. продукции.

Результаты расчетов представлены в табл. 1.

Вывод

Полученные результаты говорят о том, что у предприятия ресурсы персонала превышают ресурсы оборудования, поэтому на момент проведения расчетов максимально возможная производственная мощность составляет 27 104 ед. продукции в год.

Если предприятие хочет ее увеличить, ему следует повысить производительность оборудования.

Если же этот объем выпуска продукции не планируется повышать, то у предприятия имеются излишние ресурсы персонала, которые следует снизить.

Какие есть виды анализа производственной мощности предприятия

Анализ производственной мощности предприятия может проводиться в различных вариантах (см. рисунок).

Рассмотрим цели каждого вида анализа производственной мощности:

Однако рассмотренные формулы и расчеты будут верны при условии, что предприятие выпускает только один вид продукции и только на одном виде производственного оборудования, что на практике встречается редко.

В большинстве случаев величина производственной мощности зависит не от отдельного вида оборудования, а от всей цепочки оборудования, задействованного в технологическом процессе выпуска продукции. Поэтому общая производственная мощность будет равняться мощности наименее производительной единицы оборудования в данной цепочке. Данную единицу оборудования называют «узким местом» производственной мощности. Оно может возникать из-за предметной или технологической специализации технологического процесса выпуска продукции.

Методика расчета производственной мощности

Производственная
мощность предприятия
определяется по мощ­ности основных
(ведущих) производственных единиц —
цехов, участков.

Производственная
мощность цехов и участков
определяется
по мощности основного технологического
оборудования (агрега­тов, установок,
групп оборудования и т.д.).

Расчет
производствен­ной мощности предприятия
осуществляется по всем его производ­ственным
подразделениям — от группы технически
однотипного оборудования к производственным
участкам, от цехов к производ­ственным
единицам, от производственных единиц
к предприятию в целом.

Мощность ведущего
подразделения (например, группы
обору­дования) определяет мощность
подразделения следующей ступени
(участка); по мощности ведущего участка
устанавливают мощность цеха и т.д. При
наличии на предприятии нескольких
ведущих производств, цехов, участков,
агрегатов или групп оборудования его
производственная мощность определяется
по тем из них, кото­рые выполняют
наибольший по трудоемкости объем работ.
Если имеется несколько производств или
цехов с замкнутым циклом производства
по выпуску однотипной продукции, то
производствен­ная мощность комплекса
определяется как сумма мощностей
вхо­дящих в его состав ведущих
производств или цехов.

Метод расчета
производственной мощности участка,
цеха, завода во многом определяется
типом производства. На заводах серийного
и единичного производства расчет ведется
по группам оборудо­вания и производственным
подразделениям. Определение
произ­водственной мощности начинается
обычно с расчета пропускной способности
агрегатов или групп оборудования.
Различают агре­гаты периодического
действия, предметно-специализированные
и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная
мощность (М_r)
цеха или участка,
оснащен­ного однотипным
предметно-специализированным оборудованием
(ткацкие станки, прядильные машины и
т.д.), определяется по формуле:

М_r
= П_ч×Ф_пл×Н,

где П_ч
— часовая производительность оборудования;

Ф_пл
— плано­вый (эффективный) годовой
фонд времени работы единицы оборудования,
ч;

Н
— среднегодовой парк этого вида
оборудо­вания, учтенный при расчете
производственной мощности.

Производственная
мощность (М_r)
агрегатов периодического действия
(химические агрегаты, автоклавы и т.п.)
определяется по формуле:

,

где В_м
— вес сырых материалов;

Ф_пл
— плановый годовой фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ц.п
— продолжительность цикла переработки
сырья, ч;

КВГ
— коэффициент выхода го­товой продукции
из сырых материалов.

Производственная
мощность (М_r)
цехов массового и крупно­серийного
производства определяется
исходя из планового (эффек­тивного)
фонда времени, ритма, или такта, работы
конвейеров:

,

где Ф_пл
— плановый фонд времени работы конвейера
(сутки, год), мин;

t
— такт схода готовых изделий с конвейера,
мин.

Производственная
мощность (М_r)
предприятия или цеха при однородном
оборудовании
(текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается
по формуле:

,

где Ф_пл,
— плановый фонд времени работы
оборудования, ч;

t_ед
— затраты времени на единицу продукции
(трудоемкость), ч/м²;

Н
— среднегодовое количество однотипного
оборудования.

Для агрегатов и
станков с технологической специализацией
мощность рассчитывается путем определения
потребности в станко-часах по этим
агрегатам или по группам станков и
сопоставления результатов с располагаемым
фондом времени.

Расчеты по
производственным площадям проводятся
в основ­ном только по маломеханизированным
сборочным и литейным цехам, объем выпуска
которых лимитируется размером
производ­ственной площади.

Пропускная
способность по производственным площадям
Р_пл(м²×дни)
определяется по формуле:

Р_пл
=П_п×Ф_пл
,

где П_п
— производственная площадь цеха, м²;

Ф_пл,
— плановый (эффективный) годовой фонд
времени работы цеха (участка), дней.

При расчете
производственной мощности предприятия
необ­ходимо одновременно с расчетом
производственных мощностей ведущих
цехов определить мощность оборудования
других цехов и служб с целью выявления
«узких мест» и наметить пути их
уст­ранения. Под «узким
местом»
следует понимать те цехи, участки,
агрегаты и группы оборудования основного
и вспомогательного про­изводства,
чья пропускная способность не соответствует
мощности ведущего звена, по которому
устанавливается производственная
мощность предприятия. Соответствие
пропускной способности ведущих цехов,
участков и остальных звеньев предприятий
опре­деляется путем расчета коэффициента
сопряженности
(К_с)
по фор­муле:

,

где М₁
и М₂
— мощность цехов, участков и агрегатов,
для которых определяется коэффициент
сопряженности, в принятых еди­ницах
измерения;

Р_у
— удельный расход продукции первого
цеха для производства продукции второго
цеха.

Расчет производственной
мощности ведущего цеха (М_ц)
произ­водится по формуле:

М_ц
= М₁а₁,
М₂а₂,
…, М_nа_n,

где М₁,
М₂,
…, М_n
— производственная годовая мощность
одно­типного оборудования;

а₁,
а₂,
…, а_n
— количество единиц дан­ного вида
оборудования.

Расчет производственной
мощности предприятия в целом не сводится
к простому суммированию мощностей
однородных участ­ков.

Она определяется
по ведущим участкам и цехам на основе
предварительного выравнивания загрузки,
т.е. согласования уровня использования
оборудования по его группам и стадиям
обработки с расшивкой «узких мест».
Степень использования производствен­ной
мощности предприятия характеризуется
коэффициентом
исполь­зования мощности
(К_и.м),
который определяется по формуле:

К_и.м
=О_факт/М_ср.г,

где О_факт
— фактический объем выпуска продукции;

М_ср.г
— сред­негодовая производственная
мощность.

Различают входную,
выходную, проектную и среднегодовую
производственную мощность (рис. 6.7).

Под входной
мощностью
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на 1 января
текущего года или на конкретную дату
предшествующего периода. Под выходной
мощ­ностью (М_к)
понимают производственную мощность
предприятия (цеха, участка) на конец
планового периода, которая определяется
по формуле:

М_к=М_н+М_с+М_р+М_п+М_из—М_в,

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_с
— ввод мощности в результате строительства;

М_р
— прирост мощ­ности вследствие
реконструкции предприятия;

М_п
— увели­чение
мощности в результате технического
перевооружения и других мероприятий;

М_из
— увеличение (уменьшение) мощ­ности
вследствие изменения номенклатуры
(трудоемкости) продукции;

М_в
— уменьшение мощности вследствие
выбытия оборудования.

По предприятиям
(цехам, участкам), мощности которых
вве­дены в действие, но не освоены, за
производственную мощность принимается
проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая
мощность
(М_год)
— это мощность, которой будет располагать
предприятие (цех, участок) в среднем за
расчетный период или за год, она
определяется балансовым методом:

где М_н
— производственная мощность на начало
периода;

М_вв
— производственные мощности, введенные
в действие в течение года;

М_в
— выбывшие в течение года производственные
мощ­ности;

Ч_вв
— число
месяцев эксплуатации введенной в
действие производственной мощности;

Ч_в
— число месяцев с момента выбытия
производственной мощности до конца
года.

Для агрегатов с
технологической специализацией
(большинство видов металлообрабатывающего
оборудования, деревообрабаты­вающих
станков) расчет производственной
мощности сводится к определению
пропускной способности оборудования
и расчету коэффициента его загрузки,
т.е. к составлению баланса загрузки
оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс
загрузки оборудования.

Расчет баланса
загрузки
по группам одно­типного оборудования
производится в следующем порядке:

1) проводится
рациональное распределение видов работ
по груп­пам взаимозаменяемого
оборудования;

2) рассчитываются
нормы затрат времени на единицу каждого
вида изделий по группам оборудования
и рабочим местам;

3) определяется
загрузка оборудования производственной
про­граммой (потребный
фонд времени в станко-часах, П)
как произве­дение нормы времени на
изготовление одной детали (t)
с учетом выполнения норм и годовой
производственной программы (N).
Загрузка оборудования в станко-часах
определяется по всей но­менклатуре
изделий, закрепленных в годовой
производственной программе за данной
группой оборудования, по формуле:

где m
— число наименований деталей,
обрабатываемых на станках;

t
— трудоемкость изготовления деталей;

— коэффициент
выполнения норм на участке;

4) производится
расчет пропускной способности оборудования
(располагаемого
фонда времени в станко-часах, Р)
как произведе­ние планового
(эффективного) фонда времени одного
станка (Ф_пл)
и числа станков в группе оборудования
(Н)
по формуле:

Р=
Ф_пл×
Н;

5) вычисляется
избыток
или дефицит
станко-часов
по группам оборудования путем сопоставления
загрузки оборудования (потреб­ного
фонда времени, П)
с пропускной способностью оборудова­ния
(располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется
коэффициент
загрузки оборудования
(К_з.об)
по формуле:

Если баланс загрузки
оборудования выявит излишки станко-часов
по группам оборудования (П—Р≥0),
а К_з.об≤1,
то производствен­ная программа должна
быть увеличена.

Если П—Р≤0,
а К_з.об
≥1, то имеет место недостаток станко-часов
по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты
выполняются по тем группам оборудова­ния,
которые являются ведущими для данного
производства. По остальным группам
оборудования расчет мощности производится
в случаях, если данная группа может
оказаться «узким местом» и лимитировать
производство.

В цехах и на
участках, где производственная мощность
опреде­ляется производственной
площадью, проводится расчет баланса
производственной площади в
квадрато-метро-часах аналогично расчету
в станко-часах. Более объективно загрузку
оборудования предприятий с прерывным
режимом работы отражает коэффи­циент
сменности, а для предприятий с непрерывным
процессом производства — коэффициент
загрузки оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #

  19.05.201517.21 Mб32702 КУРС. Англ. язык. Аванесян. в формате .pdf

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Вычисление производственной мощности выполняется для определения работоспособности предприятия в вопросе производства товаров или оказания услуг.

Что такое производственная мощность предприятия

Производственная мощность – это рассчитываемое значение, показывающее объем товаров, который организация способна изготовить за установленный временной отрезок. Параметр используют для определения:

• рентабельности производства;
• сроков и окупаемости;
• возможности выполнения поставленной задачи и т.д.

Плановая производственная мощность

Под плановым показателем понимается максимальная способность организации производить товары согласно установленному графику при задействовании всех доступных ресурсов. В них входят технологические процессы, имеющаяся аппаратура, персонал и финансы. 

Проектная производственная мощность предприятия

Проектный показатель, наоборот, отражает количество требующихся ресурсов для достижения заданного значения. При вычислении параметра результат отражает:

• количество необходимого оборудования;
• численность штата;
• финансовые затраты;
• количество и размеры необходимых площадей.

Производственная мощность по данным баланса производственных мощностей

Описываемый показатель – величина не постоянная. Она всегда меняется со временем. В связи с этим никогда не используется единое фиксированное значение. Существуют три параметра, которые рассчитываются на конкретную дату согласно имеющимся ресурсам:

1. Входной.
2. Выходной.
3. Усредненный.

Входная мощность

Стандартно, параметр обозначает работоспособность предприятия на 1 янв. года. В частных случаях может использоваться другая дата. Показатель позволяет составить прогноз работы организации, что позволяет составить проект по оптимизации и модернизации технологического процесса. 

Выходная мощность

Выходной показатель рассчитывается на 1 янв. года, следующего за годом, в котором рассчитывалась входная мощность. Он позволяет увидеть результаты работы, увидеть регресс или прогресс, произошедший в течение календарного года. 

Среднегодовая производственная мощность

Усредненный показатель за год показывает текущее соотношение достигнутого результата к поставленным планам. На основании параметра происходят корректировки технологического процесса, требующиеся для выполнения поставленной задачи в вопросе изготовления продукции.

От каких факторов зависит производственная мощность

Общие факторы, влияющие на уровень работоспособности предприятия, это:

• технологическое развитие используемого оборудования;
• ассортимент выпускаемой продукции и его качество;
• квалифицированность персонала;
• уровень организации рабочего процесса.

Показатели мощности, вычисляемые на разную дату, разнятся из-за изменения этих факторов. Например, резкий скачок может произойти из-за ввоза новой аппаратуры, а снижение – из-за поломки старого и отсутствия возможности его срочного ремонта или замены.

Причины увеличения и выбытия производственной мощности

Причины, вследствие которых показатель мощности может увеличиться:

• добавление новых и расширение старых площадей;
• реконструкция технологического процесса;
• модернизация оборудования или его замена на новое;
• повышение используемых человеко-часов работы;
• снижение трудозатрат на изготовление.

Уменьшение показателя мощности может происходить из-за:

• износа используемой аппаратуры;
• снижения количества персонала или часов работы;
• повышение сложности производства;
• окончание срока действия лизинга без приобретения оборудования по остаточной стоимости.

Расчет производственной мощности предприятия: получение данных

Для вычисления показателя мощности используются сведения о:

• списке аппаратуры в использовании;
• предпочитаемом режиме эксплуатации оборудования;
• графике работы площадей;
• текущем уровне квалификации персонала;
• трудозатратах технологического процесса;
• номенклатуре и ассортименте товаров.

Базовые правила расчета производственной мощности

При вычислении производственной мощности требуется соблюдать стандартные правила:

• принятие во внимание всей имеющейся аппаратуры, в том числе и сломанных единиц, простаивающих и ожидающих ремонта (резервное оборудование не учитывается);
• при вводе в использование новых единиц аппаратуры данные о них включаются в расчет со дня начала эксплуатации;
• учет всей имеющейся техники с соблюдением режима взаимозаменяемости;
• использование исходных данных, которые отражают показатели при полном использовании всех имеющихся ресурсов;
• время простоя не принимается в расчеты вне зависимости от причин. 

Расчет производственной мощности предприятия (общая формула)

Базовая формула, по которой вычисляется производственная мощность организации, выглядит следующим образом:

ФР * П = М, где

• ФР – фонд работы по плану, равный количеству суток в году за вычетом праздничных и выходных дней, времени простоя и пересменок, а также других периодов, когда предприятие не занимается выпуском продукции;
• П – производительность аппаратуры на установленную временную единицу согласно техническому паспорту;
• М – результат, отражающий производственную мощность предприятия.

Усредненный показатель вычисляется по формуле:

Выходной показатель + Вводимая мощность – Мощность, выбывающая на расчетное время

Фонд времени работы оборудования

Фонд работы – это основной показатель, по которому рассчитывается мощность производства. Он определяет временной период, когда организация занимается выпуском продукции. Различают три формы фонда:

• календарный;
• режимный;
• эффективный.

Календарный фонд времени

Как можно понять по названию, календарный фонд отражает количество рабочих дней в году. Он рассчитывается по формуле:

Число календарных дней в году * 24

Режимный (номинальный) фонд времени

Номинальный или режимный фонд равен календарному при работе организации без перерывов. Если технологический процесс приостанавливается, номинальный показатель рассчитывается по формуле:

Число рабочих суток в течение года * Усредненная длительность одной смены * Число выполняемых смен за 24 часа 

Эффективный фонд времени

Эффективный или «реальный» фонд времени вычисляется по номинальному показателю с принятием во внимание прерывания производства для проведения ремонтных процедур. Он рассчитывается по формуле:

Показатель режимного фонда * (1 – Процент потерь рабочего периода / 100)

В среднем параметр потерь в зависимости от различных факторов составляет от 2% до 12%. 

Мощность ведущих цехов, участков, агрегатов

Для получения более точных данных следует проводить расчет для каждого структурного подразделения и типа оборудования отдельно. Вычисления выполняются в следующем порядке:

• аппаратура и группы технологического оборудования;
• участки производства;
• основные цеха;
• все предприятие.

Ведущие цеха, участки, агрегаты

Итак, ведущие цеха, участки и агрегаты – это площади предприятия, на которых выполняются наиболее трудозатратные производственные процессы. Список зон и уровень их оптимальной загруженности указывается в рекомендательных материалах по определению производственной мощности.

Узкое место

«Узкое место» – это параметр, показывающий несоответствие между значением производственной мощности отдельных площадей относительно возможностей используемой аппаратуры и применяемого технологического процесса. Этот показатель не принимается по внимание при определении мощности предприятия в целом. 

Расчет выходной и среднегодовой мощности

Пример расчета: в цеху расположено 2 комплекса лазерного оборудования, в июле текущего года предприятие планирует закупить еще один комплект идентичного имеющемуся оборудованию. Данная площадь занимается изготовлением деталей. На производство в среднем тратится 30 мин.

В итоге, в начале расчетного периода за 60 мин. изготавливается 4 детали (с каждого станкак по 2), а в конце – 6 (3 станка, каждый по 2). При принятии номинального фонда времени за 7 тыс. часов производственная мощность будет равна:

1. Входной показатель: 7 000 * 4 = 28 тыс. деталей.
2. Выходной показатель: 28 000 + 7 * 2 = 42 тыс. деталей.
3. Усредненное значение за год: 28 000 + 14 000 * 5 / 12 = 33 тыс. 833 детали. 

Какие факторы учитываются при определении производственной мощности

В процессе вычисления показателя производственной мощности следует учитывать следующие моменты:

• периоды простоя аппаратуры и использование производства не на полную мощность не принимаются во внимание;
• временные потери, проявляющиеся из-за брака, недостатка персонала или материалов, не учитываются в расчетах;
• технологические потери, заложенные в план, учитываются при расчете показателя;
• вычисленный показатель мощности имеет точность только на ту дату, по показателям которой он рассчитывался (значение динамично, оно может меняться ежедневно, только если производство не полностью автоматическое). 

Фондоотдача: определение, расчет, пример расчета

Фондоотдача – это параметр, определяющий экономическую эффективность мощностей предприятия. Он вычисляется по формуле:

Цена изготовленных товаров за конкретный период / Усредненную цену товаров за год

Среднегодовая стоимость вычисляется по формуле:

ОФ + (ВФ * х1 * 12 ) – (ВБФ * х2 / 12), где

• ОФ – стоимость основного фонда на начало расчетного срока;
• ВФ – стоимость вводимых фондов;
• ВБФ – стоимость выбывших фондов;
• х1 – длительность работы вводимых фондов в полных месяцах;
• х2 – длительность отсутствия выбывших фондов в полных месяцах.

Пример:

• цена одного комплекта используемого оборудования – 10 млн. руб.;
• стоимость одной готовой детали – 1 тыс. руб.;
• планируемый показатель фондоотдачи – 0.5 руб. на 1 руб. основного фонда.

Расчет (данные взяты из предыдущего примера расчета производственной мощности):

1. Стоимость среднегодового показателя мощности: 33 833 деталей * 1 000 руб. = 33 млн. 833 тыс. руб.
2. Среднегодовая стоимость производственного фонда (оборудования): 2 * 10 000 000 + 5 / 12 * 10 000 000 = 24 млн. 166 тыс. 666 руб.
3. Фондоотдача: 33 833 000 / 24 166 666 = 1,399.

Методы расчета производственной мощности

Вычисление показателя мощности предприятия может выполняться по двум методикам:

1. Согласно трудоемкости производства.
2. Согласно общей производительности оборудования.

По трудоемкости продукции

Для расчета по трудоемкости применяется следующая формула:

Эффективный фонд * Количество оборудования / Техническая норма, установленная для изготовления одной единицы продукции

По производительности оборудования

Расчет согласно общей производительности выполняется по формуле:

Эффективный фонд * Количество Оборудования * Производительность оборудования из расчета норма работы одного станка за один час

Анализ функционирования предприятия

Анализ деятельности требуется для получения показателя производственной мощности, который будет отражать работу предприятия при оптимальном использовании ресурсов и загрузке оборудования. Анализ проводится следующим образом:

• подсчет количества используемого оборудования – предполагается, что в организации применяется ограниченное количество единиц аппаратуры или техники;
• определение временного промежутка, который затрачивается на обработку и изготовление одного экземпляра продукции;
• определение оптимального значения количества товаров, которое можно изготовить за установленный временной период.

Для чего нужно анализировать критическую точку

Анализ критической точки необходим для получения реального показателя производственной мощности, по которому ресурсы предприятия будут использоваться в оптимальном режиме. Процесс подразумевает составление графиков зависимости между понесенными финансовыми затратами и доходами, полученными исходя из объема выпускаемой продукции. Точка пересечения графиков указывает на показатель производственной мощности, при достижении которого предприятие работает «в ноль», то есть не несет убытков.

На Заметку: На основании графика анализа обосновывается параметр мощности, которого нужно добиться для получения прибыли. 

Способы увеличения производственной мощности

Существует несколько способов повышения мощности предприятия. Их можно разделить на две группы:

• выполняемые путем финансовых влияний;
• выполняемые посредством оптимизации и модернизации рабочего процесса.

В первые группу входят следующие действия и процедуры:

• замена оборудования на современные более технологичные аналоги;
• обновление парка аппаратуры, находящейся в аварийном состоянии;
• повышение износостойкости оборудования;
• улучшение качества используемого сырья;
• модернизация всего технологического процесса;
• ремонт;
• увеличение срока эксплуатации.

В способы оптимизации и модернизации рабочего процесса входят следующие процессы:

• увеличение парка оборудования;
• повышение количества смен для обеспечения эксплуатации с минимальными простоями;
• снижение количества циклов, необходимых для выпуска товаров;
• оптимизация используемых площадей;
• введение узконаправленной деятельности;
• корректировка процедуры планирования работы.

Распространенные ошибки

Ошибка: Попытки увеличения производственных мощностей только за счет оптимизации и корректировки технологического процесса.

Добиться заметного показателя ПМ без финансовых влияний можно только в частных случаях. Путем оптимизации старого оборудования без замены аппаратуры на новые экземпляры нельзя зафиксировать мощность на высоком уровне.

Ошибка: Повышение мощности производства в целях увеличения прибыли в отношении узкоспециализированной продукции.

Повышение мощности производства товаров, предназначенных для использования только в определенной сфере деятельности, не всегда оказывает прямое влияние на размер прибыли. Нельзя увеличить доход организации, которая производит товар с ограниченным спросом на рынке, только посредством увеличения мощности. Это приведет к избытку предложения и, соответственно, к снижению цены.

Ответы на часто задаваемые вопросы

Вопрос: Обязательно ли при расчете производственной мощности включать в вычисления вводимую мощность?

Ответ: Если в течение года организация не планирует расширять свое производство, вычислять вводимую мощность не требуется. Однако в таком случае предприятие рискует снизить свою работоспособность, т. к. постепенное выбывание мощностей в течение периода эксплуатации оборудования неизбежно.

Как считать среднюю мощность, если неизвестны точные периоды ввода оборудования в эксплуатацию или его вывода?

Если точные периоды получения нового оборудования или вывода старого из технологического процесса неизвестны, к расчетам добавляется поправочный коэффициент, равный 0,35.